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Libertà di movimento con l’avvitatore pneumatico a tripla alimentazione

Quando si progetta una linea produttiva, nel mondo dell’avvitatura industriale, è necessario considerare molteplici fattori: i materiali con cui sono costituiti i componenti, ad esempio in acciaio, plastica, legno; la scelta corretta della vite specifica, a seconda dei materiali e delle diverse applicazioni; infine l’avvitatore che diventa fondamentale per rendere le operazioni di avvitatura più efficaci grazie anche ad una giusta alimentazione dell’aria compressa che garantisce la perfetta funzionalità di quest’ultimo.

In una linea di assemblaggio un aspetto critico è dato proprio dagli impianti d’aria compressa che prevedono diversi punti di alimentazione provenienti: dall’alto, dal basso o da spazi stretti ed angusti e spesso gli utensili non sono adeguati a questi layout operativi. Per esempio, troviamo avvitatori diritti con il raccordo di entrata aria dall’alto, che vengono alimentati con il tubo di alimentazione proveniente dal basso che subisce curve inadeguate e può compromettere il funzionamento dell’utensile.

Gli avvitatori pneumatici a pistola con tripla alimentazione dell’aria risolvono questi problemi perché consentono il proprio utilizzo in diversi layout e in rapida sequenza: dotati di tre diversi attacchi per l’alimentazione dell’aria (dall’alto, dal basso e sul retro), i tre diversi punti dell’aria permettono di impiegare l’avvitatore nelle diverse configurazioni, in base alla tipologia di impiego o di intervento operativo.  Inoltre, il comando di reversibilità sul pulsante li rende ideali per lavorazioni che richiedano svitature frequenti come nel settore elettrico-elettronico, nel montaggio di cablaggi industriali ed in tutti i processi produttivi ad elevata cadenza.

Queste configurazioni operative devono assicurano un’emissione ottimale dell’aria per garantire il corretto funzionamento degli utensili pneumatici in linea e permettono la loro migliore resa. Ricordiamo anche che la pressione dinamica di esercizio dell’aria compressa raccomandata deve essere pari a 6,3 BAR.

4 sono le tappe fondamentali per verificare l’efficienza degli impianti ad aria compressa nei sistemi di avvitatura.

1) Misurare la pressione dell’aria tramite manometro installato esattamente all’entrata dell’utensile. Se la misura è < a 6,3 BAR si può verificare un decadimento delle prestazioni dell’utensile.

2) Scegliere l’impianto di distribuzione dell’aria: distribuzione ad anello o distribuzione rettilinea. Nel primo caso l’aria compressa viene erogata in modo uniforme in tutti i punti dell’impianto, perciò si dimostra la soluzione ottimale. Nella distribuzione rettilinea, invece, bisogna tener conto delle perdite di carico continue, dovute alla lunghezza dell’impianto della fabbrica.

3) Verificare gli accessori di collegamento: gli innesti, i rubinetti rapidi e gli accessori. Qualora questi fossero sottodimensionati o di vecchia fabbricazione, potrebbe verificarsi una perdita di pressione e, di conseguenza, un malfunzionamento dell’utensile in linea.

4) Controllare la qualità dell’aria compressa per migliorare l’efficienza degli utensili pneumatici

prevedendo una serie di accessori (per es. essiccatori e filtri) che permettono una buona qualità dell’aria: secca e pulita, senza tracce di umidità.

Questi elementi di attenzione ci fanno comprendere come la scelta dell’avvitatore pneumatico in funzione dell’impianto ad aria compressa e delle condizioni di impiego, siano fattori importanti e fondamentali per garantire un buon andamento del ciclo produttivo. L’insieme di questi accorgimenti permette:

  • Minore affaticamento per l’operatore che di traduce in maggiore produttività e a postazioni di lavoro ergonomiche
  • Maggiore qualità dei prodotti assemblati, grazie utensili affidabili perché alimentati correttamente
  • Risparmio energetico, dato dall’efficacia degli impianti ad aria compressa.

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