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Consigli pratici per l’efficienza degli impianti ad aria compressa nei sistemi di avvitatura

Come verificare se la pressione in linea, misurata in BAR, è efficace per i propri utensili pneumatici? Come ottimizzare i costi operativi della produttività aziendale? Ecco alcuni consigli pratici per l’efficienza degli impianti ad aria compressa nei sistemi di avvitatura.

 

4 tappe fondamentali di verifica

In sistemi produttivi dove viene impiegata l’aria compressa come fonte di energia, avere un’emissione ottimale dell’aria è fondamentale per garantire il corretto funzionamento degli utensili pneumatici in linea e ottenere la loro migliore resa. La pressione dinamica dell’aria compressa raccomandata deve essere pari a 6,3 BAR.

Ecco le 4 tappe fondamentali per verificare l’efficienza degli impianti ad aria compressa nei sistemi di avvitatura.

 

1) Misurare la pressione dell’aria

La misurazione della pressione dell’aria deve essere effettuata tramite manometro, che verrà installato esattamente all’entrata dell’utensile. Se la misura è < a 6,3 BAR si può verificare un decadimento delle prestazioni dell’utensile.

2) Scegliere il proprio impianto di distribuzione dell’aria

La scelta dell’impianto di distribuzione dell’aria in una linea produttiva è un fattore estremamente importante.

È possibile optare per la distribuzione ad anello o la distribuzione rettilinea. Nel primo caso l’aria compressa viene erogata in modo uniforme in tutti i punti dell’impianto, perciò si dimostra la soluzione ottimale.

Nella distribuzione rettilinea, invece, bisogna tener conto delle perdite di carico continue, dovute alla lunghezza dell’impianto della fabbrica.

Quale tubo utilizzare e di quali dimensioni in presenza di “calata” dalla struttura ad anello? In questi casi è fondamentale prediligere tubi lineari invece che a spirale per una migliore ergonomia e minor percorso dell’aria: se i tubi non sono idonei, l’utensile potrebbe rendere meno a causa della poca portata d’aria fornita.

3) L’importanza degli accessori di collegamento

Scegliere correttamente gli innesti, i rubinetti rapidi e gli accessori è fondamentale! Qualora questi fossero sottodimensionati o di vecchia fabbricazione, potrebbe verificarsi una perdita di pressione e, di conseguenza, un malfunzionamento dell’utensile in linea.

4) Controllare la qualità dell’aria compressa per migliorare l’efficienza degli utensili pneumatici

Le moderne tecnologie prevedono una serie di accessori (per es. essiccatori e filtri) che permettono una buona qualità dell’aria: secca e pulita, senza tracce di umidità.

 

Tutti i vantaggi ricavati dall’efficienza degli impianti ad aria compressa

L’importanza degli accessori, la corretta scelta dei tubi di alimentazione, degli impianti, degli innesti rapidi e la regolazione dell’alimentazione in funzione delle condizioni di impiego degli utensili sono fattori importanti e fondamentali per garantire un buon andamento del ciclo produttivo. L’insieme di questi accorgimenti permette:

  • Minori costi di manutenzione e riparazioni
  • Maggiore qualità dei prodotti assemblati
  • Risparmio energetico

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