La clave para resolverlos es la función Smart Thread que ofrecen las soluciones eléctricas.

Ensamblar diferentes materiales mediante el atornillado puede parecer una operación sencilla, pero no lo es. Especialmente cuando los procesos se realizan en metales fundidos a presión o en aluminio utilizando tornillos trilobulados. Pero también encontramos situaciones de ensamblajes difíciles con tornillos autorroscantes, aterrajadores o autotaladrantes en otros tipos de materiales, o donde existe el riesgo de que los tornillos se desenrosquen, porque el par de apriete es inferior al par de formación de la rosca, comprometiendo la sujeción mecánica de los componentes.

La condición ideal para evitar estas situaciones -que, recordemos, pueden condicionar la calidad del apriete del componente, así como la seguridad y consiguiente calidad del producto acabado- es obtener un par de apriete final inferior o igual al par inicial de roscado, una operación de atornillado que solo es posible realizar con atornilladores eléctricos con control computarizado. Veamos cómo.

Los parámetros en los que hay que intervenir en estos ensamblajes difíciles son la velocidad, el ángulo y el par. De hecho, en la fase inicial de la formación de la rosca se necesitan altas velocidades y elevados pares de apriete. Posteriormente, es necesario disminuir la velocidad cuando el tornillo está a punto de llegar al tope y entra en juego el cambio de par automático que proporciona el atornillador para obtener la sujeción de los componentes con el par deseado y sin problemas de desenroscado.

Este sistema evita los controles post-process e impide que la cadena de producción continúe con componentes atornillados de manera inadecuada, con el riesgo de que lleguen al final y sean desechados irremediablemente, desperdiciando así los costes de fabricación acumulados.

Los atornilladores eléctricos de nueva generación se combinan con unidades de alimentación y control que permiten parametrizar los valores de velocidad, ángulo, así como de par inicial y final, adaptando el atornillador a las diferentes necesidades de ensamblaje. Hoy día, la tecnología de atornillado eléctrico ha evolucionado mucho y existen numerosos tipos de atornilladores eléctricos con diferentes grados de precisión y niveles de programación y, con respecto al pasado, también presentan una relación calidad/precio muy adecuado. Si desea saber más sobre las funciones y la potencialidad de las soluciones eTensil, haga clic aquí.

Recordemos que los elementos para determinar el par de apriete adecuado son: el tipo de tornillo, el tipo de material, la geometría de la unión y los coeficientes de fricción, que son múltiples e influyen mucho en el porcentaje de par útil transmitido al tornillo. Por dichos motivos, es oportuno tener en cuenta que los valores indicados en las tablas de referencia sobre la clase de resistencia de los tornillos DIN son indicativos y corresponden al 70-90 % aprox. del par correspondiente a la carga de límite elástico.

Una referencia normativa importante para conocer el par de apriete que se debe aplicar a los tornillos es la Norma UNI EN ISO 898-1 «Características mecánicas de los elementos de fijación de acero. Parte 1: Pernos, tornillos y bulones con clases de calidad especificadas. Rosca de paso grueso y rosca de paso fino»,  en la que se definen las cargas mínimas de rotura y de prueba para los tornillos métricos con paso grueso y fino.

Para más información sobre estos temas, está disponible el manual «El proceso de atornillado industrial», editado por Fiam. Solicitelo aquí, es gratuito.

Si tiene un ensamblaje difícil que no puede resolver adecuadamente, nuestro equipo de asistencia técnica está a su disposición.