Fiam Stories

Atornillar diferentes componentes con diferentes pares de apriete con una única solución? Con Fiam se puede

En este artículo descubrirás el caso resuelto por una empresa líder en el sector de la producción de equipos de corte, en el específico, herramientas de corte dotadas con motorización eléctrica.

La exigencia del cliente era tener 16 diferentes programas de atornillado y tener por lo tanto una solución versátil en caso de cambiar los componentes de atornillar, con diferentes pares de apriete.

Para la ocasión hemos entrevistado Cataldo Scrimieri, Sales Engineer desde hace años en Fiam, en el Servicio Asistencia Técnica.

¿Señor Scrimieri, cuál fue la solicitud del cliente?

“Nuestro cliente debe ensamblar 2 astas dotadas de 2 cabezas de bloqueo, mediante el atornillado de 16 tornillos (4 por cada cabeza). Las astas se procesan previamente en una estación de prensando y en la siguiente fase de atornillado, los 16 tornillos deben apretarse a un par de apriete de aproximadamente 12 Nm.

En vista de desarrollos futuros de sus productos, el cliente ha solicitado tener de inmediato 16 programas de atornillado diferentes para poder atornillar los nuevos componentes que presentarán diferentes pares de apriete “.

¿Y cómo respondió Fiam?

Cataldo Scrimieri explica: “Después de evaluar todos los datos de entrada y la necesidad específica, junto con el equipo de diseñadores y técnicos, recomendé un sistema de atornillado MCA automático instalado en una línea de producción, también automática. El sistema prevé:

  • un motor electrónico para atornillar con control directo del par/ángulo de atornillado instalado sobre una unidad de doble movimiento movida por un eje eléctrico X-Y
  • una unidad de Alimentación que alimenta el motor y proporciona los parámetros justos
  • una unidad de Control que asegura una gestión completa del ciclo de apriete para el actual y futuros diversos componentes que se procesarán
  • un grupo de alimentación tornillos con tolva auxiliar, para garantizar elevada autonomía de trabajo
  • una instalación eléctrico-neumática y PLC, para la gestión de todo el ciclo de atornillado”.

¿Puede resumir las principales ventajas conseguidas?

“En lo específico, Scrimieri continúa, la solución ha satisfecho las exigencias de versatilidad: con una única solución de atornillado de hecho en el futuro será posible procesar nuevos y diferentes componentes, también con pares diferentes asegurando un retorno de la inversión en poco tiempo.

Otro factor fundamental es la elevada cadencia productiva conseguida y que ha comportado una notable reducción de los tiempos de producción: de hecho, además del envío automático de cada tornillo al punto de atornillado, obtengo un ensamblaje automático de más tornillos en un único componente”.

“No olvidemos entonces, Scrimieri concluye, que el sistema automático de atornillado MCA, gracias al uso de motores eléctricos sin escobillas de alta tecnología, asegura una gran precisión y exactitud de apriete que se traduce en un control continuo y constante de todas las operaciones de ensamblaje y en una elevada calidad del producto final“.

En su opinión, ¿qué ha satisfecho más al cliente en este pedido?

Más allá de la solución técnica realizada, que ha sido conforme a la exigencia expresa, creo que el factor más apreciado por el cliente ha sido el enfoque técnico personalizado, así como el tiempo de respuesta: nuestro equipo ha trabajado en perfecta sinergia para permitir al cliente arrancar en los tiempos previstos, su nueva línea de producción”.

¿Este artículo es útil? Sigue siguiendo nuestro blog y también descubres nuestros canales social FacebookLinkedIn, Youtube.

Dejar un comentario

Tu dirección de correo electrónico no será publicada. Los campos obligatorios están marcados con *